انواع میلگرد و مشخصات مکانیکی آنها

الف- میلگردA1 :

این میلگرد با تنش جاری ۲۳۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و  تنش گسیختگی ۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۲۵ درصد بعنوان میلگرد نرم شناخته شده و عمدتا بصورت صاف و بدون آج می باشد.این میلگرد برای آهنگری و تغییر شکل و انجام عملیات جوشکاری بر روی آن مناسب است.و بطور کلی بعنوان یک میلگرد داکتیل شناخته میشود.

ب- میلگرد A2 :

این نوع میلگرد با تنش جاری ۳۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۱۹ درصد بعنوان میلگرد نیمه خشک (ترد) و نیمه نرم شناخته شده که بصورت آجدار و عمدتا آج فنری شکل میباشد.این میلگرد برای عملیات ساختمانی و خصوصا خاموت زنی مناسب بوده و انجام عملیات جوشکاری بر روی آن در صورت اجبار میسر بوده  که البته توصیه میشود در صورت امکان از جوشکاری آن پرهیز شود.

ج-میلگرد A3 : 

این میلگرد با تنش جاری ۴۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۱۴ درصد بعنوان  میلگرد خشک (ترد) مناسب عملیات سیویل صنعتی و ساختمانی بوده که بصورت آجدار و عمدتا آج جناقی میباشد و اکیدا برای آهنگری و تغییر شکلهای فراوان با زوایای تند مناسب نبوده و همچنین به هیچ وجه عملیات جوشکاری بر روی آن مجاز نمیباشد

میلگرد های آلیاژ سازی شده و ترمکس ( خنک کاری و برگشت تحت کنترل ) چیست؟

فرآیندهای تولید میلگرد در کشورهای پیشرفته جهان به روشهای مختلف می باشد . در استانداردهای معتبر دنیا برحسب شرایط اقلیمی هر کشور فرآیندهای تولید بطور کاملاً روشن و با لحاظ پارامترهای مختلف تحت کنترل قرار می گیرند :

1-در کشور ژاپن كه از نظر شرایط اقلیمی کشوری زلزله خیز می باشد ، استاندارد ملی آن کشور JIS آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید ( از روش آلیاژی ) تعریف می نمایند و هیچگونه اشاره ای به فرآیند تولید از طریق عملیات حرارتی (ترمكس ) ننموده است و به عبارت دیگر مصرف میلگردهای ترمكسی در آن كشور توصیه نمی شود .

2-در کشورهای اروپائی که از نظر زلزله خیزی در رده کشورهای امن می باشند و نسبت به کشور ژاپن خطر زلزله در آنها بسیار پائین تر می باشد روش ترمکس ( عملیات حرارتی ) را مدنظر قرار داده و آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید میلگرد با روش فوق الذکر در نظر گرفته اند ،

3- در استاندارد ملی ایران به شماره 3132 كه برگرفته از چندین استاندارد مرجع ( اروپایی EN , DIN, و ژاپن JIS و آمریکاASTM و ISO ) می باشد هر دو روش فوق الذکر در نظر گرفته شده است ولی بخاطر ضریب امنیت بالای مصرف در بند 13 استاندارد ( نشانه گذاری ) بصراحت تولید کنندگان را موظف به آگاهی دادن به مصرف کننده از لحاظ فرآیند تولید میلگردها نموده است . به این صورت که بایستی بر روی پلاک الصاقی علامت مشخصه ایی دال بر انجام تولید به روش ترمکس حک شود و مقطع شاخه های این نوع محصول به یک رنگ تعریف شده ایی رنگ آمیزی گردد و همچنین در گواهینامه فنی جمله فرآیند تولید بوسیله خنک کاری و برگشت تحت کنترل درج گردد . با توجه به پیوست الف در استاندارد ملی ایران انجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع میلگردها مجاز نمی باشد .

لازم به ذكر است در روش آلیاژسازی شده ، فولاد مورد نیاز برای تولید میلگرد مورد نظر ، در فرآیند فولادسازی و از طریق اضافه نمودن فروآلیاژها ساخته شده و شمش تولیدی در فرآیند نورد به شكل مورد نظر درمی آید و سپس در محیط آزاد و به مرور خنك می شود . در این حالت میلگرد تولیدی از سطح بیرونی تا مركز آن دارای خواص مكانیكی و مشخصات شیمیائی یكسان می باشد و در مواقع زلزله و فشار مقاومت یكنواخت و مناسبتری را از خود بروز می دهد .اما برای میلگردهای تولید شده به روش ترمكس اینگونه است كه شمش فولادی مورد استفاده دارای كلاس آنالیز شیمیائی پائینتری بوده و برای رسیدن به مقاومت مورد نیاز مطابق استاندارد ، میلگرد تولیدی را كه دارای دمای بالایی می باشد از داخل لوله های آب عبور داده و به یكباره سطح بیرونی خنك می شود . در این حالت سطح میلگرد تا عمق مشخصی دارای مقاومت بالاتر( مثلاً 400 ) می باشد اما مغز میلگرد دارای مقاومت پائینتری ( مثلاً حدود 340 ) خواهد داشت .از این رو در بكارگیری این نوع میلگرد در سازه های تحت فشار و مناطق زلزله خیز باید احتیاط های لازم را به عمل آورد و در محاسبات آن دقت مضاعف اعمال گردد . قیمت تمام شده میلگردهای آلیاژسازی شده بالاتر از ترمكسی می باشد .

نورد سایز های مختلف میلگرد

هدف مهندسی نورد عبارت است از تغییر فرم شمش به مقاطع مورد نظر، این مهند سی شامل كارگاهای نورد 300 ، نورد 350 ، نورد 500 ، نــورد 650  و كارگاههـای سرویس دهنده می باشد. به طور كلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد. كارگاههای نورد كارخانه ذوب آهن همگی از نوع نورد گرم می باشند .  در نــــورد گـرم شمـش پـس از  رسیدن به درجه  حـرارت مورد نظر در كوره های نورد از بین چند مجموعه غلتك در حال چرخش عبور نموده و با كاهش متوالی مقطع نهایتا به فرم مورد نظر تبد یل می شود .

پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط  د ستگاههای برشی خط مانند قیچی واره به طول مورد نظر برش داده شده و پس  ازعملیات تكمیلی و كنترل ، بسته بندی گرد یده و به انبار محصول حمل می شود.

کارگاه نورد 300
این كارگاه ازنوع نورد سبك ومداوم است. ظرفیت اسمی تولیداین کارگاه 700 هزارتن در سال بوده و تولیدات کارگاه شامل انواع میلگردهای ساختمانی اعم از ساده و آجدار از نمره 10 تا 32 میلیمتر و نبشی های بال مساوی نمره 4، 5 و 6 می باشد .

كارگاه نورد 350
این كارگاه ازنوع نورد سبك ومداوم بوده و ظرفیت تولید آن 330 هزار تن در سال می باشد. همچنین کارگاه شامل یک خط مستقیم برای تولید میلگرد ساده و آجدار یک خط سیم می باشد. تولیدات این کارگاه در خط مستقیم شامل میلگرد ساده و آجدار از نمره 16 تا 28 میلیمتر و نیز در خط سیم مفتول های کلاف از قطر 5/5 تا 16 میلیمتر و میلگرد آجدار 8 و 10 میلیمتر می باشد.

كارگاه نورد500

 كارگاه نورد  500 از نوع نورد متوسط ومداوم با ظرفیت تولید 700 هزار تن در سال بوده  وعمده ترین محصولات آن  تیرآهن  های از نمره 12تا 18 ، نبشی های بال مساوی 8 تا 10 ، ناودانی 14 تا 16 بال موازی و شیب دار و میلگردهای 45، 50 و 56 میلیمتر می باشد .

كارگاه نورد 650
این كارگاه از نوع نورد سنگین و غیر مداوم بوده و دارای دو خط نورد تیرآهن وچهارگوش با ظرفیت تولید 750 هزار تن در سال می باشد. تولیدات كارگاه شامل تیرآهن از نمره 16 تا30 و چهارگوش های 100* 100 و 125 * 125 میلیمتر و ریل U33 راه آهن است